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SKF Aeroengine France inaugure deux centres d’excellence

Dans le cadre d’une réorganisation de ses activités aéronautiques en Europe, SKF vient d’inaugurer deux nouveaux centres d’excellence au sein de son usine de Valenciennes qui devient ainsi site de référence pour le groupe en matière de traitement thermique et de fabrication de rouleaux. Un investissement de onze millions d’euros a été consacré à ce projet, permettant de renforcer l’expertise technique dont l’entreprise fait bénéficier les plus grands clients du secteur.

« La manifestation d’aujourd’hui nous permet de constater la concrétisation du projet annoncé il y a quatre ans par SKF concernant l’optimisation de ses activités aéronautiques », a déclaré Maxence Poumaere, responsable des achats chez Safran, à l’occasion de l’inauguration des deux nouveaux centres européens d’excellence implantés par SKF sur le site de Valenciennes. L’enjeu est important pour le groupe Safran. Le premier client de SKF Aeroengine France souhaite en effet « construire l’avenir avec des partenaires capables de se remettre en question de façon permanente dans le but  d’améliorer les cycles et la productivité ». Maxime Poumaere en veut notamment pour preuve les derniers appels d’offres lancés par Safran dans le cadre de son programme LEAP de fabrication de moteurs destinés à équiper les dernières générations d’avions Airbus ou Boeing. Tous remportés avec succès par SKF…

Optimisation
Il s’agit là d’une belle reconnaissance pour SKF Aeroengine France et pour son projet européen ATP (Aerospace Transformation Program), initié dès 2013 dans le but d’optimiser la fabrication de composants entrant dans la fabrication des roulements. Au terme de ce programme, réalisé en collaboration avec les usines du groupe en Italie (Villar Perosa, près de Turin) et en Grande-Bretagne (Stonehouse, au nord de Bristol), le site de Valenciennes devient centre d’excellence en Europe pour le traitement thermique des pièces entrant dans la fabrication des roulements ainsi que pour la production de rouleaux de roulements. Implanté au sein de la zone industrielle de Rouvignies, le site valenciennois a bénéficié de quelque 11 millions d’euros d’investissements sur une période de quatre ans. « Vingt emplois ont été créés sur le site depuis 2013, auxquels il convient d’ajouter une cinquantaine de postes générés chez nos principaux sous-traitants régionaux », se félicite Gilles Ofcard. Le directeur de l’usine de Valenciennes voit dans ce projet « un signe concret de l’ambition du groupe SKF sur le territoire français ». La mise en œuvre d’un vaste plan de formation destiné à repositionner les salariés sur les nouveaux postes a également contribué au bon déroulement du projet.

Trois des huit usines SKF en France sont dédiées
à l’aéronautique

 Outre l’inauguration des deux nouveaux centres d’excellence en matière de traitement thermique et de fabrication de rouleaux, la journée du 10 juin dernier a donné à Gilles Ofcard, directeur de l’usine SKF Aeroengine France de Valenciennes, l’occasion de célébrer les dix ans de présence de son entreprise sur le site, consécutive à la reprise en 2006 de la société SNFA, elle-même implantée localement depuis 1980. Et donc, de mettre l’accent sur la longue expérience de l’usine valenciennoise en matière de roulement destinés à l’aéronautique. Aujourd’hui, l’usine nordiste emploie 560 personnes et réalise un chiffre d’affaires de 83 millions d’euros, dont 60% destinés à l’exportation.

Le site produit annuellement quelque 160.000 roulements à billes et à rouleaux ainsi que des paliers pour moteurs aéronautiques et boites de transmission.  Sur les huit sites de production SKF en France, trois sont spécialisés dans l’aéronautique : l’usine de roulements de SKF Aeroengine France à Valenciennes et les deux sites SKF Aerospace France à  Lons-le-Saunier (solutions composites) et à Valence, centre de développement et d’innovation de l’activité aéronautique en Europe.

© SKF

Un chantier complexe
« Le chantier était complexe puisqu’il s’agissait d’intégrer de nouveaux équipements au sein d’un bâtiment existant, et cela sans arrêter la fabrication », explique Florent Bonne, responsable de la production sur le site de Valenciennes. Les activités de traitement thermique occupent désormais un bâtiment de près de 600 m² entièrement rénové, accueillant plusieurs fours de grandes dimensions. Ces enceintes ont été conçues pour prendre en charge le cycle complet de traitement de pièces allant jusqu’à 900 mm de diamètre. Trempe, revenu et passage à froid sont parfois menés de manière simultanée, permettant ainsi une réduction significative des temps de cycle. A l’intérieur des fours, les pièces sont portées à une température de 1.000°C. Une injection d’azote permet ensuite leur durcissement. En fonction de la nuance désirée, elles bénéficient d’une repasse à 200 ou 500°C. La matière est ensuite stabilisée par cryogénie à – 150°C. Dans le cadre de ces opérations, SKF utilise plusieurs types d’aciers spéciaux, notamment pour la fabrication de pièces « souples » aptes à encaisser les déformations et les vibrations. 

Nouveaux équipements
La fabrication de rouleaux de roulements, quant à elle, a bénéficié de l’arrivée de deux nouveaux équipements de production qui sont venus se substituer aux huit machines utilisées auparavant. Leur mise en service se traduit par des gains de temps substantiels, notamment au niveau des opérations d’ébauches, réalisées pratiquement deux fois plus rapidement qu’auparavant. In fine, les nouvelles capacités mises en place à Valenciennes devraient se traduire par un doublement de la capacité de production de rouleaux qui passerait ainsi de 1, 5 million à 3 millions d’unités par an. La réorganisation du site a permis en outre de dégager les espaces nécessaires pour accueillir prochainement plusieurs machines de rectification et de superfinition de rouleaux en provenance des usines anglaise et italienne… De nombreuses opérations de tests sont également mises en œuvre tout au long de la chaîne de fabrication. A l’issue de celles-ci, les rouleaux passent encore un dernier contrôle d’aspect sur un nouvel équipement équipé de caméras permettant de les examiner sous toutes les coutures afin d’en attester la conformité. Au-delà des rouleaux stricto sensu, c’est l’ensemble des roulements fabriqués à Valenciennes qui font l’objet de contrôles unitaires à l’issue de leur fabrication. Ils sont ensuite lavés (une nouvelle installation de lavage sera mise en service prochainement) puis conditionnés en salle propre avant leur livraison aux clients. Mises bout à bout, toutes ces opérations se traduisent par des cycles de fabrication minutieux, condition sine qua non pour assurer la qualité de la production dès lors que les roulements sortant du site valenciennois ont vocation à assurer le fonctionnement sans faille et en toute sécurité des moteurs équipant les appareils de dernière génération, tels que l’Airbus A320 Neo ou l’avion de combat Rafale.Entre autres…

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