,

Rastelli Raccordi prône le zingage alcalin

Rastelli Raccordi Srl, fabricant de raccords DIN 2353 - 24°, SAE J 514 - 37°, de raccords pour tuyaux flexibles et adaptateurs BSP, BSPT, NPT et métriques, a mis au point un procédé écocompatible dont la résistance est trois fois supérieure à celle des traitements de zingage habituels, consistant en un zingage alcalin plus une passivation iridescente et une fixation de couche, connu sous le nom de zingage alcalin, permettant de satisfaire les applications les plus ardues  sans compromis,  pas même sur la couleur !

Tout le monde est confronté au problème de la protection contre la corrosion des métaux, que l’on a essayé de résoudre dès l’origine, d’abord par phosphatation et brunissage, puis par passivation au chrome hexavalent de couleur jaune, dont la Directive européenne 18/09/2000 et ses modifications successives ont imposé des limitations d’emploi depuis le 01/07/2007. Ce qui a amené à concevoir  des procédés permettant de garder le niveau de résistance à la corrosion, voire même de l’améliorer. Dans ce cadre, alors que certains ont adopté  le zinc nickel  gris et/ou noir,  Rastelli Raccordi a préféré  le zingage blanc trivalent, avec passivation et  fixation de couche.
Dans le but d’améliorer la protection contre la corrosion en restant fidèle à sa volonté de protection de l’environnement, tout en obtenant une coloration constante et  comparable avec celle des articles en stock chez elle et ses clients, la société Rastelli Raccordi Srl a décidé d’adopter le procédé de zingage alcalin, qui s’est révélé capable de satisfaire parfaitement ces différents critères.  

Résistance trois fois supérieure
Réalisé directement  dans les usines de Rastelli Raccordi à Villanterio (PV) en Italie, le traitement par zingage alcalin fait intervenir  des installations de dernière génération conformes aux règlements REACH CE 1907/206 et UE CE 30-31. Le procédé consiste en un bain de zinc alcalin exempt de cyanures, permettant une distribution plus uniforme et homogène de la couche de zinc tout en la rendant ductile et plus résistante aux tensions, ainsi qu’en une passivation sans cobalt utilisant des nanoparticules de silice de manière à obtenir une couche passive présentant une épaisseur beaucoup plus élevée qu’avec la passivation conventionnelle. Le tout se traduisant par une résistance trois fois plus élevée face à la formation de rouille blanche. Ce procédé fait, par ailleurs, intervenir des produits de dernière génération pour le scellement de protection de la couche passive. Résultant des essais au brouillard salin du traitement de zingage alcalin - selon ASTM B 117/97, DIN 50021 SS, UNI ISO 9227 NSS - la résistance à la rouille rouge dépasse 1000 heures tandis que celle à la rouille blanche est supérieure à 500 heures.
Le schéma page 20 montre la différence entre la résistance à la corrosion de l’ancien traitement de zingage blanc, comparée à celle du zingage alcalin. Les photos montrent des pièces soumises à l’essai, permettant de distinguer les stades successifs de l’oxydation. 

Les derniers articles sur ce thème

La demande ne cessant d'augmenter, l'industrie manufacturière doit s'appuyer sur des technologies d'entraînement robustes dans le cadre de…

Les paliers Life-Lube de NSK sont de plus en plus prisés dans l'industrie agroalimentaire et le secteur des boissons pour une bonne raison : ces…

Selon Philippe Dutheil, le directeur général des sept salons régionaux SEPEM INDUSTRIES qui permettent aux industriels d’une région de…